1. Plegueu per editar el propòsit d'aquest paràgraf
Acer de matriu H13s'utilitza per fabricar matrius de forja amb una càrrega d'alt impacte, matrius d'extrusió en calent, matrius de forja de precisió; matrius de fosa a pressió per a alumini, coure i els seus aliatges.

És la introducció de l'acer per a treballs en calent H13 amb enduriment per refredament a l'aire dels Estats Units. Les seves propietats i usos són bàsicament els mateixos que els de l'acer 4Cr5MoSiV, però a causa del seu major contingut de vanadi, el seu rendiment a temperatura mitjana (600 graus) és millor que el de l'acer 4Cr5MoSiV. És un grau d'acer representatiu amb una àmplia gamma d'usos en acers per a treballs en calent.
2. Característiques
Acer refos amb electroescòria, l'acer té una alta trempabilitat i resistència a les esquerdes tèrmiques, l'acer conté un contingut més alt de carboni i vanadi, bona resistència al desgast, tenacitat relativament debilitada i bona resistència a la calor. A temperatures més altes, té millor resistència i duresa, alta resistència al desgast i tenacitat, excel·lents propietats mecàniques integrals i alta estabilitat de resistència al reveniment.
3. La composició química de l'acer
L'acer H13 és un acer C-Cr-Mo-Si-V, que s'utilitza àmpliament arreu del món. Al mateix temps, molts estudiosos de diversos països han dut a terme una extensa investigació sobre aquest tema i estan explorant la millora de la seva composició química. L'acer s'utilitza àmpliament i té unes característiques excel·lents, determinades principalment per la seva composició química. Per descomptat, cal reduir els elements d'impuresa de l'acer. Algunes dades mostren que quan la Rm és de 1550 MPa, el contingut de sofre del material es redueix del 0,005% al ​​0,003%, cosa que augmentarà la resistència a l'impacte en uns 13 J. Òbviament, la norma NADCA 207-2003 estipula que el contingut de sofre de l'acer H13 premium ha de ser inferior al 0,005%, mentre que el contingut de sofre de l'acer superior ha de ser inferior al 0,003% de S i al 0,015% de P. A continuació s'analitza la composició de l'acer H13.

Carboni: l'acer americà AISI H13, UNS T20813, ASTM (l'última versió) H13 i FED QQ-T-570 H13 tenen un contingut de carboni del (0,32~0,45)%, que és el que té el contingut de carboni més alt de tots.Acers H13Ampla. El contingut de carboni de l'X40CrMoV5-1 i l'1.2344 alemanys és del (0,37~0,43)%, i el rang de contingut de carboni és estret. A la norma alemanya DIN17350, el contingut de carboni de l'X38CrMoV5-1 és del (0,36~0,42)%. El contingut de carboni de l'SKD 61 al Japó és del (0,32~0,42)%. El contingut de carboni de l'4Cr5MoSiV1 i l'SM 4Cr5MoSiV1 als estàndards GB/T 1299 i YB/T 094 del meu país és del (0,32~0,42)% i del (0,32~0,45)%, que són els mateixos que els de l'SKD61 i l'AISI H13, respectivament. En particular, cal assenyalar que el contingut de carboni de l'acer H13 a les normes NADCA 207-90, 207-97 i 207-2003 de l'Associació Nord-americana de Fundició a pressió s'especifica com a (0,37~0,42)%.

L'acer H13 que conté un 5% de Cr ha de tenir una alta tenacitat, de manera que el seu contingut de C s'ha de mantenir a un nivell que formi una petita quantitat de compostos d'aliatge de C. Woodyatt i Krauss van assenyalar que al diagrama de fase ternària Fe-Cr-C a 870 ℃, la posició de l'acer H13 és millor a la unió de les regions trifàsiques d'austenita A i (A+M3C+M7C3). El contingut de C corresponent és d'aproximadament el 0,4%. La xifra també va marcar l'augment de la quantitat de C o Cr per augmentar la quantitat de M7C3, i els acers A2 i D2 amb una major resistència al desgast per comparar. També és important mantenir un contingut de C relativament baix per fer que el punt Ms de l'acer assumeixi un nivell de temperatura relativament alt (el Ms de l'acer H13 es descriu generalment com a 340 ℃), de manera que l'acer es pugui refredar a temperatura ambient. Obtenir l'estructura del compost d'aliatge C composta principalment de martensita més una petita quantitat d'A residual i la distribució uniforme residual, i obtenir una estructura de martensita revenida uniforme després del reveniment. Evitar transformar massa austenita retinguda a la temperatura de treball per afectar el rendiment de treball o la deformació de la peça. Aquestes petites quantitats d'austenita retinguda s'han de transformar completament en els dos o tres processos de reveniment després del reveniment. Per cert, s'assenyala aquí que l'estructura de martensita obtinguda després del reveniment de l'acer H13 és llistó M + una petita quantitat de flocs M + una petita quantitat d'A residual. Els carburs d'aliatge molt fins precipiten al llistó M després del reveniment. Els estudiosos nacionals també han fet alguns treballs.