Punt clau u: Manipulació de materials: "L'assecat és la corda de salvació"

Aquest és el primer pas més crucial. La lleugera higroscopicitat de l'ABS és suficient per arruïnar tot el lot de producció.

Cal assecar-lo completament: les partícules d'ABS absorbiran la humitat de l'aire durant l'emmagatzematge i el transport. Abans del modelat per injecció, cal utilitzar un assecador deshumidificador per assecar contínuament a una temperatura de 80-85 ℃ durant 2-4 hores. No es pot substituir simplement per un forn d'aire calent comú.

Conseqüència: Un assecat incomplet pot provocar ratlles platejades (fils de plata), bombolles, superfície entelada i degradació del material a la superfície del producte, cosa que provoca una reducció significativa de la resistència.

Judici: Un mètode de verificació senzill és realitzar una "injecció d'aire". Si la tira de material fos injectada des del broquet és llisa i brillant, sense bombolles ni sons cruixents, indica que l'efecte d'assecat és bo.

Punt clau dos: Procés de modelat per injecció: "control artístic"
Els paràmetres del procés són el "volant" per controlar la qualitat del producte. La finestra de procés de l'ABS és relativament àmplia, però la precisió determina la qualitat.

Control de temperatura

Temperatura del barril: El rang de temperatura de processament típic per a l'ABS és de 190-250 ℃. Es recomana col·locar-lo en seccions de darrere cap endavant per evitar temperatures excessivament altes.

Secció posterior (zona d'alimentació): 160-180 ℃ (per evitar l'aglomeració a l'obertura de la tremuja)

Secció mitjana (zona de compressió): 180-220 ℃ (zona principal de plastificació)

Secció frontal (àrea de mesurament): 210-240 ℃ (per garantir una fusió uniforme)

Temperatura del broquet: 200-230 ℃ (lleugerament inferior a la secció frontal per evitar la salivació)

Temperatura del motlle: La temperatura del motlle té un impacte significatiu en l'aspecte i la tensió interna dels productes d'ABS. Es recomana controlar la temperatura del motlle entre 50 i 80 graus Celsius.

Els avantatges de l'alta temperatura del motlle (60-80 ℃):

Millora la brillantor de la superfície, fa que les peces siguin més brillants i té una major capacitat per replicar els detalls de la superfície del motlle.

Redueix la línia de soldadura, fes que la línia de soldadura sigui menys òbvia i tingui una major resistència.

Reduir significativament la tensió interna, millorar l'estabilitat dimensional de les peces i la seva resistència a l'esquerdament per tensió ambiental.

Els desavantatges de la baixa temperatura del motlle (<50 ℃): Pot provocar una brillantor superficial deficient, marques de soldadura evidents, grans tensions internes i una major fragilitat del producte.

Pressió i velocitat

Velocitat d'injecció: Sovint s'utilitza una velocitat d'injecció mitjana o alta per aconseguir una superfície brillant. Tanmateix, si la velocitat és massa ràpida, pot causar ratlles en doll (la fosa disparant-se a la cavitat com una serp) o gas atrapat. Per a peces complexes o de paret prima, es pot adoptar un control d'injecció multinivell de "lent-ràpid-lent".

Manteniment de la pressió i durada: aquesta és la clau per controlar la contracció (depressió).

Pressió de retenció: Normalment del 50% al 80% de la pressió d'injecció. Cal aplicar una pressió de retenció suficient per compensar la contracció del plàstic durant el refredament.

El temps de pressió de retenció depèn principalment del temps de congelació de la comporta. Un temps massa curt pot causar una contracció interna (encongiment) del producte, especialment als tendons i a les zones de paret gruixuda. Si el temps és massa llarg, augmentarà la tensió interna, reduirà la tenacitat i malgastarà el cicle. Cal optimitzar-ho amb la pràctica.

Punt clau tres: Disseny de motlles: "Els detalls determinen l'èxit o el fracàs"
El motlle determina directament la forma, l'aspecte i la precisió de les peces.

Disseny de la porta: seleccioneu-la en funció dels requisits d'aspecte del producte. Per a peces amb requisits d'aspecte elevats, es poden adoptar portes latents o canals calents de vàlvula d'agulla per obtenir marques de porta fines i estèticament agradables.

Sistema d'escapament: Un escapament adequat és essencial. Un escapament deficient pot provocar defectes com ara carbonització (ratlles marrons o negres que apareixen a la superfície de les peces) i un ompliment incomplet. Les ranures d'escapament solen estar situades a la superfície de separació i a l'ajust dels inserts, amb una profunditat de 0,02 a 0,03 mm.

Sistema de refrigeració: Un refredament uniforme i eficient és de vital importància. Un refredament desigual pot causar deformacions i deformacions de les peces.

Pendent de desemmotllament: La taxa de contracció de l'ABS és aproximadament del 0,4% al 0,7%. Cal assegurar un pendent de desemmotllament suficient (normalment per sobre d'1° a 1,5°) per facilitar l'ejecció i evitar ratllades superficials.

Punt clau quatre: Disseny de producte: "Avantatges inherents"
Un disseny excel·lent és el requisit previ per a una producció reeixida.

Gruix uniforme de la paret: aquest és el principi de disseny més important. Un gruix de paret desigual és la principal causa de contracció, deformació i tensió interna. Es recomana que el gruix de la paret sigui de 2,0 a 3,5 mm.

Transició de cantonades arrodonides: totes les unions de les cantonades interiors i exteriors s'han de canviar a transicions de cantonades arrodonides. Això pot reduir considerablement la concentració d'esforços, millorar el flux plàstic i augmentar la resistència de les peces.

Disseny de les nervadures de reforç: el gruix de les nervadures no ha de superar el 50%-60% del gruix de la paret al punt d'unió per evitar marques de contracció a la part posterior.

Cinquè punt: Postprocessament
Tractament de recuit: Per a peces amb tensions internes significatives o requisits de precisió dimensional extremadament alts, es pot dur a terme un tractament de recuit. Col·loqueu les peces en un forn de circulació d'aire calent i escalfeu-les a 70-80 ℃ (per sota de la temperatura de distorsió per calor de l'ABS) durant 2-4 hores, després refredeu-les lentament a temperatura ambient. Aquest mètode pot eliminar eficaçment les tensions internes, millorar l'estabilitat dimensional i la resistència química.